良好的排气可以保证产品平稳饱和。排气不好的话，产品最终成型部分会积聚大量气体，将产品烧坏，不会形成较重的部分(缺料)。所以深槽要分模芯或顶杆来加深排气。

 

　　当然排气系统的作用是排气。在一些大型塑料件或注射量较大的塑料件中，注射模板中的合模是由于模腔中空气的右侧，注射模腔中产生的压力过大，会导致塑料件的一些零件由于空气压力的作用而出现不完整塑料件的缺失现象。此时，应在这些相应的位置制作排气装置，以方便空气的排出！一般在合模边缘开排气槽。如果在塑料零件的顶部或底部制作插入物或针，可以在模具中产生间隙以消除气体。一般2线左右的缝隙过大，容易漏胶或飞边，影响塑件的表面外观。

 

　　注塑模具排气是模具设计中的一个重要问题，尤其是在快速注塑成型中。

 

　　(1)注塑模具中气体的来源。

 

　　1)浇注系统和模腔中的空气。

 

　　2)部分原料含有未干燥的水分，在高温下汽化成水蒸气。

 

　　3)由于注射成型时的高温，一些不稳定塑料分解产生的气体。

 

　　4)塑料原料中某些添加剂挥发或相互化学反应产生的气体。

 

　　(2)排气不良的危害

 

　　注塑模具排气不畅会给塑件质量带来一系列危害。主要表现如下：

 

　　1)在注射成型过程中，熔体会取代模腔中的气体。如果气体没有及时排出，会造成熔体填充困难，导致注射量不足，无法填充型腔。

 

　　2)排出不畅的气体会在空腔内形成高压，在一定程度的压缩下渗入塑料内部，造成气孔、空洞、组织疏松、银纹等质量缺陷。

 

　　3)由于气体高度压缩，空腔内温度急剧上升，导致周围熔体分解燃烧，导致塑料件局部碳化燃烧。主要出现在两种熔体的汇合处、拐角处和浇口法兰处。

 

　　4)气体排出不畅，使熔体进入各型腔的速度不同，容易形成流痕和熔接痕，降低塑件的力学性能。

 

　　5)由于型腔内气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。

 

　　(3)塑料零件中气泡的分布

 

　　空腔内气体的来源主要分为三类：空腔内积聚的空气；原料分解产生的气体；原料中残留的水分蒸发出来的水蒸气，由于来源不同，气泡位置也不同。

 

　　1)模具型腔内积聚的空气产生的气泡往往分布在浇口对面的位置。

 

　　2)塑料原料中分解或化学反应产生的气泡沿塑料件厚度分布。

 

　　3)塑料原料中残留水分气化产生的气泡不规则地分布在整个塑料零件上

 

　　从上述塑件中气泡的分布情况，不仅可以判断气泡的性质，还可以判断模具排气部分是否正确可靠。