1、注射成型零件缺陷特征。

　　注射成型零件类似于型腔，但是是型腔形状的扭曲版本。

　　2、可能是问题的原因。

　　(1)由于注射成型零件中存在过多的内部应力，因此弯曲。

　　(2)。模具填充速度慢。

　　(3)型腔内的塑料不足。

　　(4)塑料温度过低或不一致。

　　(5)注射成型零件顶出时太热。

　　(6)冷却不足或移动，固定模式温度不一致。

　　(7)注射成型零件结构不合理(例如，利百加集中在一侧，但相距很远)。

　　3、救济方法。

　　(1)减少注射压力。

　　(2)减少螺丝前进时间。

　　(3)。增加循环时间(尤其是冷却时间)，从模具中顶出(尤其是厚厚的注射成型零件)，然后立即浸入温水中(38oc)，慢慢冷却注射成型零件。

　　(4)加快注射成型速度。

　　(5)提高塑料温度。

　　(6)使用冷却设备。

　　(7)适当地增加冷却时间或改善冷却条件，以尽可能确保注射模具认证，并在固定温度下成型模具。

　　(8)。根据实际情况，如果允许，改进塑料零件的结构。

　　压铸生产模具损坏的原因及预防措施。

　　首先，压铸生产模具损坏的原因:压铸生产中模具损坏的最常见形式是裂纹、裂纹。

　　应力是模具损坏的主要原因、热、机械、化学和工作冲击(包括机械应力和热应力)。

　　(a)模具加工和制造工艺。

　　1、空白锻造质量问题，部分模具只生产几百种，就会出现裂纹、裂纹进展迅速，锻造过程中只能保证形状，而钢的树脂状晶体、碳化物含量、收缩、气泡等松散缺陷沿着加工方法拉长，形成流线，这种流线对未来最后的急冷变形、裂纹、使用中脆弱的裂纹以及失败倾向产生了巨大影响。

　　2、最终加工过程中产生的切削应力，如可通过中间退火去除的汽车、铣削、平面等。

　　3、注射成型硬化钢磨削时磨削应力，磨削时产生摩擦热，生成软化层，脱碳层，降低热疲劳强度，容易产生热裂纹，初始裂纹，H13钢磨削后加热到510-570 ℃，每25毫米厚度消除一小时应力退火。

　　4、EDM产生应力，模具表面生成白色亮层，具有丰富电极的元素和介质元素，坚硬且易碎，该层本身有裂纹，有应力，EDM必须使用高频率以最小化白色亮层，用抛光方法去除，必须通过回火方法在第三回火温度下回火。

　　(b)在模具处理过程中处理热处理不当可能会导致模具裂开，从而导致早期处置。尤其是不调质，只要经过表面的氮化过程，压铸数千次后表面出现裂纹和裂纹，钢淬火时就会产生应力。冷却过程中的热应力与相变组织中的应力重叠，淬火应力变形，产生裂纹，因此必须硬回火以消除应力。